在车床上镗孔,引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差

来源:学生作业帮助网 编辑:作业帮 时间:2024/08/04 00:32:02
在车床上镗孔,引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差
在铣床上镗孔,孔呈椭圆形状的主要原因是什么

z轴的进给量和转速及主轴跳动等多方面有关,

在车床加工中两顶尖装夹为何不同心.

后顶尖采用固定式顶尖俗称“死”顶尖,用活顶尖多少有点跳动,试试看吧!

红星工厂在车床上用铁坯加工零件,一个铁坯只能加工一个零件,

分析:729个铁坯,可加工729个零件.729个铁坯车下的铁屑可铸成729÷9=81(个)铁坯81个铁坯车下的铁屑可铸成81÷9=9(个)铁坯9个铁坯车下的铁屑可铸成9÷9=1(个)铁坯每个铁坯可加工

涡杆刀怎么磨 车床加工

角度40度,刀尖1.5要开台阶槽,不然刀容易坏.

车床上的掏孔刀要怎么磨才能使铁屑向未加工的方向出

刀槽开浅一点,开宽一点,刀槽前面要深后面要浅.再问:前深后浅铁屑就跑向前面了吧前宽后窄还是前窄后宽

下列加工方法的主运动和进给运动:在车床上钻孔;在车床上镗孔;在钻床上钻孔;在膛床上镗孔!

车床钻孔:主运动:车床旋转;进给运动:钻头尾座的直线运动;车床镗孔:主运动:车床旋转;进给运动:刀架的直线运动;钻床钻孔:主运动:钻杆旋转;进给运动:钻杆的直线运动;膛床膛孔:主运动:镗杆的旋转:进给

用车床可以镗孔吗?车床镗孔和镗床镗孔有什么区别呢?车床镗孔和车内孔有什么区别呢?

用车床可以镗孔.(车和镗的区别是,车是工件转,刀不转;镗是工件不转,刀转.)这种说法并是绝对的,本来运动就是相对的只是概念上的不同,理论上区别不大只是因为机床结构不同形式不同而已,车床镗孔可以是刀具旋

在车床上加工宽度为1.3,深度为1.0的卡簧槽,经常出现在一圈内各处测量的宽度不一样,这是什么原因?

检查下夹具,可能是没夹好,窜动或者刚性不够;或者卡盘本身定位不准了?再问:加工的零件长度为35.5mm,材料为35钢,用机加刀,夹具用软爪装夹,加工的槽时好时坏。夹具、刀具都检查了,不知道问题出在哪里

车床上能加工那些表面?个用什么刀具?

根据车床的原理,能加工的都是旋转的回转体表面,圆柱面,锥面等,根据需要选用不同的车刀.

加工中心使用镗刀如何镗孔?在书上看到将镗刀在孔低便宜一个位置,按照我得理解镗出来的孔为椭圆形?

镗到底会停转定位,再偏移,再太刀,再问:您能不能给我讲解一下镗孔的过程不,是不是需要钻中心孔---钻孔--然后镗孔?我的理解是钻中心孔---钻孔--然后镗孔,在钻完孔以后,镗刀在孔底偏移,那样镗出来的

在车床上可完成哪些加工?写出各种加工所采用的刀具的名称

车车床一般做的是轴类加工;一般为外圆,内孔,切槽切断,内外螺纹;所以一般做外圆的,也就叫外圆车刀;内孔的刀具叫内径车刀货搪刀,钻孔的话,有钻头,常用的硬质合金钻,高速钢钻,机夹钻;螺纹的话,有丝锥,内

3. 试述细长轴在车床上的加工特点.为防止加工中的受力变形,在工艺上常采用哪些措施?

细长轴由于刚性差,在车床上加工时很容易因高速旋转而产生晃动.也会因受刀具的切削力而变形.所以加工往往产生很大的锥度,呈鼓形.严重时还会车出竹节形的产品.工艺上一般采用低转速+尾顶+跟刀架+反向走刀(从

铁基的粉未冶金件在车床上用什么牌号的刀头加工?

YG6X株洲钻石的精加工的话找qq977844574留言

车床 车刀.橡胶棍加工

橡胶棍是不能用车刀切削的,只能用砂轮磨削,搞好结构,把小型砂轮机装在刀架位置就可以用了.用车刀切削会抢料[咬进去]

用3号铣床,在没有镗孔器的情况下(用镗杆),直径30公差正负0.02,孔已加工到直径29.60,

一般镗杆上刀量可以控制在0.10,现在你还有0.4的量,可以直接搪成.如果孔小,一般小于35,应该用铰刀干.对了,说的3号铣床是什么床子?它不是7:24的主轴孔?可以接镗杆?

加工中心加工镗孔时出现椭圆怎么调试

检查主轴是否有跳动.也有可能是加工时产生的变形

在车床上加工槽(退刀槽之类的)时,如果刀宽比要加工的槽宽小时,可以使用刀具长度补偿来进行加工吗?谢

你用的是数控机床吧?如果是数控机床那这个方法不合适.应该加一个小范围低速进刀.

在6140车床上把32圆的不锈钢加工到20圆的台阶轴怎么选择主轴转速背吃刀量进给量

你用的什么材质的刀具?我是做进口刀具的,涂层刀具加工不锈钢一般线速度是100-200m/min之间.切深0.5-1.5进给0.08-0.2.具体多少合适可以从中间值开始尝试再问:不锈钢专用刀具再答:转

24.在实体零件上加工孔时应采用的方法为( ).a.扩孔 b.钻孔 c.铰孔 d.镗孔

在实体零件上加工孔时应采用的方法为:1、一般直径比较小的孔采用:a.钻孔b.扩孔c.铰孔.2、一般直径比较大的孔采用:a.钻孔b.粗镗c.半精镗d.精镗孔.